BMW i

P90096018С BMW i3 още през тази година BMW Group ще пусне на пазара сериен автомобил с електрическо задвижване, който е олицетворение на новата, устойчива мобилност в градски условия. Като първият премиум електрически автомобил BMW i3 преодолява редица икономически и екологични предизвикателства на нашето време. Концепцията с уникална, специално създадена за електрическо задвижване автомобилна архитектура, изисква не само използването на модерни леки материали, но и иновативни процеси на производство. Затова и темата за устойчивостта в целия цикъл на производство има основно значение за BMW Group.

BMW i е първият автомобилен проект, при който устойчивото развитие е също толкова важно, колкото целите по отношение на ефективност, тегло и качество. Обърнато е голямо внимание на аспекти като осигуряването на енергия и вода, емисиите на разтворители и рециклирането на отпадъците.

Последователно олекотената конструкция е от особено значение при електромобилите, защото освен капацитета на акумулаторите другият лимитиращ пробега фактор е и теглото на автомобила. Колкото по-лек е един автомобил, толкова по-голям е пробегът, защото при ускорение електромоторът трябва да задвижи по-малка маса. А точно в града фазите на ускорение и спиране се редуват често. Освен по-високия пробег ниското тегло означава и по-малка консумация на енергия, както и повишена динамика. Освен това батерията може да бъде по-малка.

Конструкцията на BMW i3 е съставена от два модула: Life-модул или пътническата клетка – е изработена почти изцяло от въглероден композит (Carbon Fibre Reinforced Plastic или CFRP). Използването на лекия и сигурен при инциденти високотехнологичен материал в толкова широки мащаби е уникално при крупносерийното производство на автомобили, досега масовото използване на CFRP бе смятано за твърде скъпо, изработката и сглобяването за твърде сложни и не достатъчно гъвкави. BMW GroupP90115779 рано разпозна потенциала на този материал и вече има повече от 10 годишен опит в интензивна развойна дейност и оптимизиране на процесите, материалите, апаратурата и инструментите. Така днес BMW Group е единственият производител в света, който разполага с необходимото ноу-хау за индустриализирано крупносерийно производство на CFRP. В резултат на огромния напредък производствените процеси се отличават с висока стабилност, бърза цикличност и високо качество на произведените детайли от CFRP. В същото време при производството на олекотените материали като алуминий и карбон се изразходва повече енергия, отколкото при стоманата например. Поради това при производството и обработката BMW обръща голямо внимание на оптимизиране на използването на ресурси и захранването с електроенергия, добита до голяма степен без емисии на СО2. Сериозно внимание се обръща и на разхода на енергия и вода, на отработените води, на емисиите на разтворители и на отпадъците. В същото време икономиите са директен резултат от новата концепция на производството. Благодарение на създаденият джойнт венчър SGL Automotive Carbon Fibers (ACF) BMW Group заема уникално положение в индустрията – от производството на нишки до рециклирането на композитните материали.

Дори и много сложните елементи като например цялостната рамка на страничните врати на Life-модула на BMW i3 излизат от инсталацията с готови, интегрирани структурни елементи – при най-високо качество, безупречна функционалност и много висока точност на детайлите. Трябва да бъдат извършени само някои фини операции като чистото изрязване на контура на елементите, както и пробиването на липсващите монтажни отвори. За тази цел детайлите се обработват в специална инсталация за рязане с водна струя, след това се почистват със струя пясък и се обработват залепващите повърхности. За разлика от оформения CFRP детайл при конвенционалната странична рамка от стоманена ламарина се налага сглобяването на множество външни и вътрешни части. Като цяло нормалната архитектура на каросерията от стоманена ламарина изисква много повече части и поради това е по-тежка дори и само като конструкция от Life-модула на BMW i3.

Възможност за избиране на цветовите концепции до 6 дни преди окончателния монтаж.  
Произведената в Лайпциг високоякостна CFRP пътническа клетка (Life-модул) се доставя в новото монтажно хале и където се извършва т.нар. „сватба” или свързването с алуминиевия Drive-модул. Доставеният от Динголфинг основен Drive-модул първо се комплектова в Лайпциг, преди чрез залепване и завинтване да се постигне неделима връзка с модула Life. Едва сред това вътрешната клетка на Life-модула от CFRP получава окончателната си външна облицовка. Лакираните външни панели са изработени предимно от екструдирани термопласти, каквито се използват и при производството на конвенционални автомобили (предни и задни брони, прагове и т.н.). При окончателния монтаж цветните пластмасови детайли се закрепват със специални стойки към вътрешната клетка на Life-модула.

CFRP -рециклиране при BMW i : един затворен кръговрат.
В процеса на разработката на BMW i BMW Group създаде и доведе до пригодност за серийно производство уникална в световен мащаб концепция за рециклиране на CFRP-компоненти, каросерийни детайли и отпадъци от производството. Различни технологии позволяват рециклиране на скъпите материали от производството, както и от катастрофирали и стари автомобили, след което те да се използват отново в производствения процес или да бъдат влагани при други производства.

източник: http://bmw.bg/